Jag börjar i ordning. På min fritid rekonstruerar jag ett gammalt hus. Till honom i slutet bifogade jag en förlängning. För att bygga grunden för det beställde jag en bil med sand och grus. Och då, otur - företagaren, som var tänkt att ta med ASG, ringde tillbaka och sa att hans tio ton lastbil hade gått sönder. Han bad om ursäkt och erbjöd mig ett val: ta med 20 ton, vänta tills tio ton reparation (reparation är allvarlig. Minsta vecka!) Eller kontakta sina kollegor (lovade att ge telefoner). Jag behövde mer än tio ton, men på en gång hade jag bara ingenstans att lägga ner. Och eftersom jag inte hade bråttom (jag hade ännu inte börjat gräva), gick jag med på att vänta. Till att börja med hade jag ingen aning om att gräva en källare. Det finns ju en separat källare. Men när han började gräva en dike för grunden för förlängningen, efter att ha passerat "kulturlagret", upptäckte han avlagringar av ren sand och grus. Utan lera och stora stenar. Bara den jag skulle köpa! Jag ringde entreprenören och vägrade beställningen.
Och så, idén föddes att gräva ut källaren under köket - jag ska förse mig med användbara material och byggmaterial för hela konstruktionen! ))). Men problemet är att gräva en grop bredvid slutet av ett tungt tegelhus, vars vägghöjd är mer än fyra meter, och dess tjocklek är nästan en meter, på något sätt dum! Den minsta rörelsen av mark (särskilt eftersom det finns ASG) och denna koloss kommer helt enkelt att kollapsa! Grunden är djup (2 meter) och gjord av huggen kullerstens. Men lösningen är kalkhaltig. Och i jorden i mer än hundra år - bara mjukt. Men huvudet blev rött!)))) Och jag vann den här uppgiften.
Jag bestämde mig för att gräva en dike under remsfundamentet längs förlängningens omkrets till ett djup av två meter och en tjocklek på 0,4 m. Häll den, väl förstärkt, och häll sedan ett starkt tak ovanpå när det sätter sig. Nu, genom luckan, kan du få ASG vid behov! Och den finns alltid i lager och tar inte plats och samtidigt gräver källaren runt! ))) I teorin är naturligtvis allt smidigt, men i verkligheten var det mycket svårt att göra. Inte bara det, att gräva en fyrtio centimeter dike djupare än dess höjd är redan mycket svårt. (Ökade två meter sticklingar på spade.Jorden är åtminstone mjuk! "Shufley" går lätt.) Men det största problemet är kollaps !!! Den första dagen grävde jag upp en hel vägg - fyra och en halv meter lång. Och dagen efter, på morgonen, såg jag att det hela kollapsade !!! Sedan dess grävde jag några linjära meter och hällde omedelbart den (ja, gruset gick till samma som jag tog ut !!! Det vill säga, jag tog ut det, blandade det med cement - och vice versa!)))
Men allt efter lite översvämmades allt. Nästa år översvämmade plattan. (Sanningen, han använde den köpta tvättade sanden i högsta kategorin. Du vet aldrig ... Konstruktionen är ansvarig!).
Och nu, när väggarna redan stod och taket på bilagan var täckt, behövde jag igen ASG - att riva av de gamla golven, jag hällde grova golv under hela huset.
Först grävde jag uppför trappan! (Det visar sig att du fortfarande kan gräva dem!)))). På en gång, i taket, lämnade jag bländaren, efter att ha fastnat en ram i den, som jag svetsade från kanalen. Och nu, genom denna öppning, valde jag ASG, medan jag gjorde trapporna. För att inte kollapsa gjorde jag träsköldar till slitbanans storlek och satte dem på. I slutet av dagen, lyft dessa sköldar vertikalt och fäst dem med stift, hällde de utgrävda trappstegen med en sköld som en vertikal formning, och horisontella planerades helt enkelt med en murslev längs ett metallhörn inbäddat i hörnet av det framtida steget. (Lyckligtvis fanns det ett överskott av betong i betongblandaren.)) Några dagar senare klippte stiften, tog bort sköldarna och grävde trappan vidare och extraherade byggnadsmaterial.)))
Så det hände som den här trappan:
Jag kom inte på toppsteget lite ... Det är inte förvånande - när jag började gräva trappan var nivån på golvet ännu inte känd exakt.
Men ... Det finns inget silverfoder.))) Eller, mer exakt, "det skulle inte finnas någon lycka, men olyckan hjälpte!")))). Under byggprocessen visade det sig att det skulle vara trevligt att flytta luckan lite, och i detta rum kommer det också att vara "varma golv". Det är bra - kakan på det varma golvet har en höjd av 15 cm. När jag flyttar luckan får jag ett steg av denna höjd. Och sedan tar jag bort de extra fem centimeterna från den näst sista höjden, och de kommer att läggas till den låga nya.))))
Men det senare. Under tiden behöver du en lucka! En gång gjorde jag, i ett annat hus, en lucka till källaren från köket, mätt 70 x 70 cm. Och då insåg jag i sin helhet, hur bekvämt det är !!! Du kan gå ner och klättra genom den bara genom en stege! (Det irriterar mig nu, halv femtio! Och vad kommer att hända när jag blir sjuttio ?!)))). Dessutom är det inte så illa att stå upp. Men samtidigt måste du höja något där, eller sänka det !!! Och om det är "något" - en påse med grönsaker eller potatis? !!! När allt kommer omkring, till och med att ha en korg i handen, måste du redan vrida dig och visa underverk att jonglera!))) Och väskan - bara med en assistent! (Det var sant att jag kom ut ur situationen genom att göra ett rep med hoppare bundna i en halv meter och en stor "korg" i mesh i slutet. Med det tar jag ut / sänker väskorna ensam. Men det är heller inte särskilt praktiskt!)
Den här gången bestämde jag mig för att göra en normal ingång med en vanlig trappa. När han hällde taket, från de gamla kanalerna, som en gång hade varit en "klott" från kranen, svetsade en ram upp till 700 med 1500 mm och lade den i taket. (Synlig på bilden ovan). Längden bestämdes experimentellt!))) Jag gick nedför trappan (hon var ju redan) och tittade på var min krona inte skulle röra taket))) Och rundade till ett större värde.)))
... Det här är storleken och kommer att bli min lucka!
Men den stora storleken gav upphov till ytterligare svårigheter. När allt kommer omkring måste han ha tillräcklig stelhet! Följaktligen behövs med sådana dimensioner tillräckligt kraftfulla bärande strukturer. Och detta är en betydande viktökning! Följaktligen kommer det att vara nödvändigt att förse den med gasfjädrar (ofta kallas de felaktigt stötdämpare), i likhet med en huva eller ett bagagerumsläge för att enkelt lyfta en sådan lucka. Och detta i sin tur kommer troligen att kräva installation av ett lås! (Jag kommer ju inte att kunna göra luftfjädrar själv. Jag måste plocka upp bilfjädrar. Och det är osannolikt att de kommer att kunna ta upp sin kraft så att de jämnt kompenserar för luckans vikt. Troligen kommer de att försöka öppna den.)
Men i det här skedet kan jag inte göra luckan helt - den behövs nu, för det är nödvändigt att fylla golvet, och den slutliga beläggningen kommer inte snart! Och jag har ännu inte bestämt mig för hans utseende! (Laminat? Keramiska plattor? Vinyllaminat? Vinylplattor?) Men trots allt har varje typ inte bara en annan vikt! Det kräver också olika material från vilka dragluckeplattan kommer att tillverkas ...
Så medan jag behöver göra en universell design, på vilken det senare kommer att vara möjligt att placera något av ovanstående beläggningar.
Det här är vad jag gjorde av det:
1. Profilrör 120x120x4 mm.
2. Profilrör 50x50x3 mm.
3. Profilrör 40x25x2 mm.
4. Profilrör 20x20x1,5 mm.
5. Vattenledning DU32.
6. Rörvatten DU25.
7. Lager 6202.
8. Hårnål M14.
9. Muttrar och brickor M14.
Jag började med tillverkningen av ramen. Eftersom själva luckan, som jag redan sa, skulle ha tillräcklig tyngdkraft, bestämde jag mig för att göra den 100 mm tjock. Följaktligen måste ramen vara tjockare så att en envis kvart kan svetsas. Därför bestämde jag mig för att skapa en ram av ett profilrör 120x120x4 mm. En sådan höjd gör det möjligt att lösa andra punkter. För det första kommer ”kakan” på det varma golvet att ha en tjocklek på 150 mm, ramen passar in i ”flush” om den placeras på en polystyrenskumpackning, 30 mm tjock. (Värmeisolering räcker). För det andra bör dolda slingor passa in i ramen. Och de, med ett så tungt och tjockt lock, kommer också att vara ganska massiva. Det är strukturellt bättre att skapa en ram från en kanal, men standardkanalen nummer 12 har smärtsamt tjocka väggar. Han är väldigt tung, och det blir svårt att arbeta med honom. Därför bestämde jag mig för att göra kanalerna själv och såga röret. Först klippte jag två stycken, längder 1500 och 820 (700 + 60 + 60) mm:
Sedan demonterade han dem med hjälp av den "genomsnittliga" kvarnen (180 mm):
Nu, från de erhållna ämnen, precis på plats, så att säga, "faktiskt", kan du svetsa ramen:
Samtidigt min hemmagjorda magnetiska fyrkanter))))
Låt oss ta en täckning. Som sagt bestämde jag mig för att göra den 100 mm tjock. Eftersom den sedan isoleras med polystyren är det bättre att göra det också från kanaler tillverkade av ett profilrör. Men den här gången bestämde jag mig för att inte använda den färdiga ramstorleken omedelbart (100 mm), utan att svetsa två kanaler på 50 mm vardera. Detta kommer att minska vikten något (kanalhyllorna blir hälften så långa. Det är sant att de är dubbelt så stora, men trots allt är rörets vägg tunnare!) Och ökar bärkapaciteten (i samma höjd får vi en extra förstyvning i mitten av konstruktionen). Därför bestämde jag mig för att skapa två ramar och svetsa dem genom att sätta en på den andra. Samtidigt, i bottenramen, bestämde jag mig för att göra en långsida (från gångjärnssidan) av hela röret utan att klippa bort det. Faktum är att ökningen i vikt på denna sida inte har ett sådant värde (en kort spakarm), men strukturen på denna plats behöver mycket.
Jag bestämde mig för att inte göra den andra ramen till ett "separat element", utan svetsade omedelbart de andra kanalerna till de första, med hjälp av huvudramen som en mall för att justera vinklarna och ge 5 mm mellanrum. Samtidigt som jag skärde röret i kanaler gjorde jag hyllor med olika bredder. Den bredare kommer att vara på toppen, och den smala kommer att svetsa fast vid ramen:
Låt oss nu ta hand om öglorna. Det faktum att de måste vara dolda är initialt förståeligt. Men designen kommer att vara väldigt tung! (Trots allt kan keramiska plattor också vara toppskiktet !!!). Följaktligen kommer friktionskraften i slingorna inte heller att vara liten. För att minimera det bestämde jag mig för att installera lager. Utan vidare bestämde jag mig för att upprepa designen som jag tidigare hade uppfunnit för vagnen hemmagjord skärmaskin . Använd ett vattenrör Д a 32 (Förväxla inte ДУ ("villkorlig diameter" eller "villkorlig passage") med den inre diametern! Den inre diametern för ett sådant rör är 35,9 mm. Men med tanke på att väggarna inte ens och det finns en svets, det 202: e lagret (D = 35 mm) kommer in i det ganska tätt). Som betoning för externa klämmor för att använda DU25-rörsegmentet insatt inuti, och som en axel - en konstruktion hårnål M14.
För att ordentligt fixa "tjugofem" inuti "trettiotvå", samlade jag båda öglorna på en hårnål, varefter jag gjorde en kvarn mitt i varje slinga i sågskärningen och svetsade dem:
Nu måste du göra fästen på vilka dörren kommer att "flytta ut". Ju större de är, desto högre kan sidokanten på dörren stiga när den öppnas 90 grader. Jag bestämde mig för att göra dem från samma profilrör 120x120 mm. Hon har en väggtjocklek på 4 mm och en slinglängd på 200 mm. Så det är tillräckligt med styvheten hos konsolerna.
Jag rätte ut fästena med en slägga och ökade den horisontella förskjutningen med 50 mm så att fästet kunde svetsas "platt" till det inre planet i den nedre dörrkarmen (jag påminner om att jag har det från ett fast rör). Om du svetsar den och applicerar den vinkelrätt på det undre planet kommer vi inte att få den nödvändiga styvheten!
Nu ska vi fästa gångjärnen till stödramen. Till skillnad från fästet på dörren, där de kommer att svetsas, är det nödvändigt att göra en hopfällbar konstruktion (trots allt måste dörren fortfarande tas bort för slutgiltigt slutförande). Dessutom skulle jag vilja få ett sådant värdefullt alternativ som möjligheten att justera luckorna!
Med tanke på att jag gjorde stödramen och skar längs röret, slingorna inuti kan inte längre passa! Men det var planerat! Och inledningsvis tänkte han att göra de andra delarna av ”lådorna för dolda slingor” separat och sedan svetsa dem på plats. Skär ett rörstycke, 400 mm långt och sprid det igen längs:
Och en kort till - jag sågade det i fyra hörn, av vilka jag kommer att göra parenteser:
Dessa är de med en längsgående spår, i vilken stångaxeln sedan kommer att införas och klämmas fast med muttrar:
Jag satte fästena i lådan och svetsade och samlade öglorna på dem:
I ramen markerade jag och skar genom "fönstren" under gångjärnen:
Fästs bakifrån och svetsade lådan:
Först, "tacks", sedan, kontrollera att allt passar och ingenting är sned, med solida sömmar:
Nu kan du svetsa gångjärnsfästena till själva dörren. Men först måste du avsluta det! (För tillfället är det bara ramen!).
Jag hade gamla profilrör med en sektion på 40x25 mm. (En gång drog han banden på dem, tills det fanns mycket erfarenhet i denna fråga och fyrar var nödvändiga.) Nu behöver jag inte dem och jag bestämde mig för att göra tvärstänger av dem. Jag klippte fyra segment med önskad längd:
Och sågade naturligtvis igen dem! ))) Som utan det))).
Efter att ha svetsat dem parvis gjorde jag lämpliga snitt, placerade dem inuti ramen och svetsade på den.
De resulterande tvärskenorna är 80 mm höga och dörrkarmen 100 mm hög. Detta görs med avsikt! När allt kommer omkring måste luckan vara i linje med golvet! Därför lämnade jag 20 mm för att placera en dragplatta där senare! Dess utseende kommer att bero på valet av den slutliga beläggningen - om det till exempel är ett laminat eller parkett - det kommer att vara möjligt att lägga ett skikt av tjugo mm fuktbeständig laminerad plywood med hög täthet (av vilken bakdörrarna till lastbilarna är tillverkade). Om jag bestämmer mig för att lägga keramiska plattor, eller vinylplattor, kommer det att finnas 10 mm. plattor OSP-3 och 10 mm GVL (gipsfiberark). Det är för att den framtida dragplattan ska vara infälld, jag behöver dessa två centimeter. Och det är därför jag placerade de extrema tvärbalken nära slutet av ramen:
Nu måste du placera dörren i ramen. Jag vände ramen och satte dörren i den - så till höger (i framtiden - den övre) sidan var de i linje i ett plan. Nu kan du svetsa det envisa kvarteret, som jag bestämde mig för att göra från ett 20x20 profilrör:
En annan sak. Dörren kommer att fyllas med värmeisolering i framtiden (troligen kommer det att vara extruderat polystyrenskum). Jag bestämde mig för att göra den nedre förslutningen av plywood inpackad i folieskumad polyeten. Men för nu är han ju inte det! För att ”lämna utrymme för honom” svetsade jag därför en bit av 4x25-remsan till dörren med hjälp av små distanser från samma remsa. Så dörren "blev tjockare" med 8 mm. I framtiden kommer det inte att vara svårt att klippa av detta skär och installera bottenpanelen.
Nu kan du svetsa och slinga. Men först måste de installeras i ramen. Återigen vänder vi ramen, försöker på gångjärnen och klipper ett envis kvarts mittemot dem för att inte störa kraften i kraftfästena. (Ursprungligen svetsades det inte speciellt på dessa platser)
Nu sätter vi in igen dörren, exponerar den jämnt med hjälp av distanser och svetsar kraftfästets fästen till dörren. (Låt mig påminna er, jag använde specifikt ett oklippt rör på denna plats)
Nåväl, faktiskt nästan klar! Det återstår att rengöra svetsarna:
Jag täcker hela strukturen med en primer ("ship red lead"):
Som redan sagt, när det kommer att bli ett golv kommer jag att ändra luckan. Men det kommer inte snart. Under tiden, för att kunna gå på det, bestämde jag mig för att göra golv på det från en gammal golvplatta, från vilken en tillfällig täckning hade gjorts innan dess, täcker öppningen i taket:
Jag klippte två tvärskenor från den gamla pallen:
Lägg dem ordentligt i ändarna på dörren (exakt två centimeter kvar där! Det gick väldigt hårt, eftersom det verkligen är 2 millimeter mindre - väggtjockleken)
Och de första skruvarna som kom över skruvade han ner golvplattan ovanifrån:
Locket öppnar 90 grader (som avsedd). Medan det inte finns några gasstopp så att hon inte faller och inte dödar någon, fästade jag en sladd med en krok på änden gjord av en spik på ett tillfälligt verktygsställ, som ligger bredvid luckan!
Anslagstavlor målade också samma ödmjuka:
Det är gjort. Du kan redan göra ordet. Efter att ha lagt det första skiktet av polystyrenskum (30 mm) placerade jag en lucka på den. Så det kommer att isoleras från lagerbotten. Vidare har jag redan lagt det andra lagret (50 mm) med insidan av ramen. Och de återstående 70 mm kompenserades med det "varma golvet" avdragsgardinen. Innan jag hällde den, pluggade jag pluggarna från extruderingsskummet i ändarna på slingboxarna:
Det är det! Hittills, på något sätt!)))) Fortsättning (gasstopp, dold lås, finish, slutbeläggning) kommer förhoppningsvis att vara nästa år.