Många av er måste ofta arbeta med plåt, i processen för att tillverka emissioner måste den snabbt och effektivt skäras.
I den här artikeln berättar YouTube-författaren till Samodelki Vitmana-kanalen hur han gjorde metallklippare.
Detta projekt är ganska enkelt att tillverka och kräver inte svetsning eller svängning.
Material.
- Stålplatta från en bilfjäder
- Stålremsa 30X8 mm
- M10 bultar, brickor, muttrar
- Sandpapper
- Sprayfärg.
verktyg, används av författaren.
— bulgariska
- stripp- och skärskivor för kronblad
- Borrmaskin
- Bältslipmaskin
- Vise, elektronisk vernierbromsok, kärna, skiftnyckel.
Tillverkningsprocess.
Som knivar för detta faciliteter Författaren valde två trim från en gammal bilfjäder. Stålet är tillräckligt starkt och tål även kraftiga påfrestningar på skärkanten. En stålremsa 30X8 mm kommer att användas för handtaget. Det kan också bytas ut mot ett profilrör 20X20 mm, så det blir ännu bekvämare.
Det första steget på den rörliga kniven är att markera och svänga platsen för M10-anslutningsbult.
Arbetsstycket fixeras i en skruv, och ett hål med en diameter på 10 mm borras.
Befälhavaren borrar också tre bulthål i en stålremsa.
Så den första kniven och handtaget är förberedda för vidare bearbetning.
Nu utförs markering och stansning av framtida parningshål på kniven.
Hålen borras med samma borr på 10 mm. Därefter kontrollerar författaren deras anpassning.
Efter att ha borrat ett hål i hörnet på en fast kniv, polerar författaren ytan med finkornigt papperspapper med hjälp av en remslipmaskin. På båda knivarna måste du få det jämnaste planet.
Sedan med hjälp av slip- och klaffslipskivorna gör mästaren knivarna lägre i en liten vinkel (cirka 15 grader) och polerar deras ytor. I detta skede är det oerhört viktigt att inte överhettas metallen, annars förlorar den sin styrka och den måste härdas igen. För kylning kan du använda vanligt vatten eller is.
Som ett resultat är båda knivarna nästan färdiga.
I nästa steg täcker författaren produkten med sprayfärg, med undantag för de inre ytorna och nedstigningarna av knivar.
Efter att färgen torkat börjar mästaren montering. Först och främst ansluter han handtaget till kniven med hjälp av tre M10-skruvar och låsbrickor.
Nu är båda knivarna sammankopplade.
Författaren är nöjd med det arbete som gjorts, eftersom det praktiskt taget inte finns något bakslag mellan knivarna. Nu kan spaken saxas i en skruvstång och fortsätta med testerna.
Det första experimentet är ett ark av galvaniserat stål med en tjocklek av 0,8 mm. För att klippa detta material med ett sådant verktyg erhålls inte bara i en rak linje, utan också under små radier.
Vidare försökte författaren att klippa en bit aluminiumplatta med en tjocklek av 2 mm. Med det klarar verktyget praktiskt taget ingen konkret ansträngning.
Efter flera dagars drift av verktyget och skärning av dem med olika material förblev bladen helt oförändrade, befälhavaren hittade inga repor eller buckor på dem. Tyvärr meddelade författaren aldrig den maximala tjockleken på den skurna metallen, som detta verktyg kan hantera.
Här är ett så opretentiöst verktyg som är användbart för nästan varje mästare, visade det sig från författaren. När det gäller optimering är det värt att förstärka axeln som förbinder de två knivarna genom att installera M14-bult. Förresten, kostnaden för ett liknande fabriksverktyg på Internet börjar på 8 000 rubel. Så besparingarna för självtillverkning är ganska uppenbara.
Nyligen också Artikel om tillverkning av en liten maskin för skärning av plåt använder den ett ganska billigt specialmunstycke för en borr eller skruvmejsel.
Jag tackar författaren för den enkla men användbara designen av metallskärningsverktyget i verkstaden!
Allt gott humör, lycka till och intressanta idéer!
Författarvideo kan hittas här.